目前，中國高速公路95%以上的路面是瀝青路面。黑龍江抗凝冰瀝青路面以其表面平整、熱穩(wěn)性高、振動(dòng)小、噪聲低、行車舒適、養(yǎng)護(hù)維修方便等優(yōu)點(diǎn)被廣泛應(yīng)用于公路建設(shè)上。瀝青混合料，然而，隨著超重、超載車輛日益增長，多數(shù)高速公路瀝青路面均呈現(xiàn)早期損壞現(xiàn)象，有的才通車一兩年，甚至有的通車當(dāng)年就發(fā)生病害

根據(jù)調(diào)查研究顯示，瀝青路面的早期破壞與雨季出現(xiàn)的水損害和高溫季節(jié)出現(xiàn)的車轍有關(guān)。有些則是攤鋪過程中易出現(xiàn)的波浪、離析、推移、發(fā)裂、接縫不良等缺陷在運(yùn)營中誘發(fā)的新病害，這些“隱形危險(xiǎn)”對(duì)于瀝青路面的早期損害現(xiàn)象影響較大，若處理不當(dāng)或處理不及時(shí)，會(huì)導(dǎo)致路面正常維修期大大提前，甚至影響車輛通行，降低高速公路的運(yùn)營效率，增加養(yǎng)護(hù)管理費(fèi)用，降低路面壽命，損害公路部門的形象。常見的五種典型病害及其成因及有效的防治對(duì)策，..在此一一分析、指導(dǎo)。

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路面不平 謹(jǐn)慎施工

與路面平整相關(guān)的行業(yè)術(shù)語是路面平整度，表現(xiàn)為路面縱向和橫向的凹凸程度，它不僅反映行車的舒適程度，也反映了施工隊(duì)伍的水平。在攤鋪、混合料、碾壓等過程中需特別注意。

施工過程就是一個(gè)達(dá)標(biāo)的過程。自動(dòng)熨平裝置運(yùn)行中，掛鋼絲線要緊，防止施工過程中出現(xiàn)撓度攤鋪機(jī)依線攤鋪引起路面攤鋪不平;攤鋪機(jī)熨平板前方混合料數(shù)量避免忽大忽小，引起熨平板上反力不均，攤鋪后的混合料虛實(shí)不一，碾壓后易形成微波。

攤鋪機(jī)履帶松緊不能超限，不然會(huì)導(dǎo)致攤鋪速度發(fā)生脈沖，使路面形成微波;攤鋪機(jī)履帶底部有撒漏料或顆粒物會(huì)引起攤鋪厚度變化，導(dǎo)致路面不平;攤鋪速度變化過大、料車緊剎車或料車猛撞攤鋪機(jī)會(huì)引起攤鋪速度變化，導(dǎo)致路面出現(xiàn)波浪。施工過程要時(shí)刻注意，以免以上狀況的發(fā)生。

混合料攤鋪后，及時(shí)檢測(cè)混合料的溫度并進(jìn)行碾壓。碾壓時(shí)，遵循先輕后重，先慢后快的原則，再單幅全寬進(jìn)行碾壓;碾壓過程要始終保持滾筒濕潤，盡量延長碾壓軌道，嚴(yán)禁壓路機(jī)調(diào)頭、轉(zhuǎn)彎、急剎，避免混合料推移引起擁包、凸棱從而影響路面平整度。終壓的同時(shí)檢驗(yàn)平整度，對(duì)平整度超規(guī)范處，首先補(bǔ)壓，清除波浪。為 壓實(shí)效果，應(yīng)采用較高的碾壓溫度，穩(wěn)定可行的碾壓工藝，在有效時(shí)間內(nèi)達(dá)到要求的壓實(shí)度，控制好..的空隙率，提高路面的平整度。

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分布不均 嚴(yán)加控制

骨料和瀝青在混合料中分布不均勻性的現(xiàn)象叫混凝土離析。瀝青混合料從拌好到儲(chǔ)料倉、到汽車再到攤鋪機(jī)料斗，然后從料斗傳到螺旋布料器直到鋪至路面，經(jīng)過數(shù)次的作用都會(huì)產(chǎn)生離析，從而造成路面坑槽、車轍、滲水等早期破壞。

瀝青混合料從貯料罐倉向運(yùn)輸車輸送時(shí)，由于高度原因，大骨料滾落在車廂附近，形成粗集料..次集中;運(yùn)輸車?yán)锏幕旌狭闲断驍備仚C(jī)時(shí)，大骨料滾落在攤鋪機(jī)半廂附近，形成粗集料的第二次集中;攤鋪機(jī)送料器在送料過程中，先將中間集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，攤鋪機(jī)收斗時(shí)，形成粗集料的第三次集中。

導(dǎo)致材料集中的主要原因是原材料控制不嚴(yán)，變異大，以及施工工藝和操作不當(dāng)。因此，要嚴(yán)格控制原材料，減少混合料粒徑大小懸差。特別是0.075毫米以下顆粒含量要求，避免粗細(xì)集料分離。同時(shí)，要求礦料中小于0.075毫米的部分其塑性指數(shù)小于4，以免引起瀝青膜與礦料間的剝離。

因此，從出料倉向運(yùn)料車卸料時(shí)，就要做到分三層放料。

即每卸一斗混合料，料車挪動(dòng)一個(gè)位置。等一層放完后，再逐次進(jìn)行第二、三層放料，減少粗集料的集中。施工過程中，攤鋪機(jī)前有運(yùn)料車在等候卸料，即攤鋪瀝青混合料運(yùn)輸車的運(yùn)量較攤鋪速度有所富裕。

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謹(jǐn)防推移 內(nèi)在壓實(shí)

瀝青混合料面層推移是指混合料在道路的縱向發(fā)生位移。推移伴隨著壓路機(jī)初次碾壓前方出現(xiàn)“弓形波”，也會(huì)與混合料的開裂一起發(fā)生，特別是靠近攤鋪機(jī)位置倒車，混合料易產(chǎn)生推移。

瀝青混合料中瀝青含量過大，細(xì)集料過多或碾壓時(shí)混合料溫度過高，導(dǎo)致攤鋪碾壓時(shí)推移;碾壓溫度在140攝氏度時(shí)，細(xì)集料多的瀝青混合料攤鋪過厚，碾壓時(shí)，極易產(chǎn)生推移現(xiàn)象;底基層灑布封層油過多，攤鋪過熱的瀝青混合料被融化后，碾壓時(shí)易推移。

防止混合料推移的..辦法是提高混合料壓實(shí)時(shí)的內(nèi)在穩(wěn)定性。施工時(shí)，經(jīng)抽提瀝青含量過高，降低瀝青混合料內(nèi)瀝青含量?？刂圃?.油石比或采用底限瀝青用量，但要嚴(yán)格控制不得超出范圍?？刂品鈱訛⒉迹刂频谆鶎訛⒉紴r青量或采用較大規(guī)格粒徑碎石灑布封層。尤其養(yǎng)護(hù)工程單層罩面時(shí)，封層灑布瀝青量過大，盡量采用單一較大粒徑。

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二次碾壓 防止發(fā)裂

通常在碾壓第二遍后，由于下面層軟弱，或養(yǎng)護(hù)工程單層罩面下封層灑油過量，在壓實(shí)設(shè)備作用下導(dǎo)致下層彎曲，引起路面結(jié)構(gòu)的彎沉過大，從而使新攤鋪瀝青混合料被拉開，形成了細(xì)裂紋，這就是發(fā)裂。瀝青混合料碾壓發(fā)裂影響路面壓實(shí)度和孔隙率，碾壓不實(shí)造成孔隙率增大而降低路面使用壽命。

瀝青混合料碾壓溫度不適，溫度過高時(shí)碾壓，瀝青的粘結(jié)料的粘滯度降低，流動(dòng)性增加，混合料變軟，碾壓時(shí)易形成弓形波，發(fā)裂總量會(huì)增加;溫度過低碾壓，瀝青的粘結(jié)料的粘滯度將會(huì)增加，混合料將變硬，壓實(shí)效果會(huì)降低承層質(zhì)量，嚴(yán)格控制基層彎沉， 在規(guī)范允許范圍內(nèi)，為面層攤鋪提供合格的支撐層;養(yǎng)護(hù)工程單層攤鋪罩面，控制封層瀝青灑布量和碎石粒徑。對(duì)已拌和出的非標(biāo)準(zhǔn)瀝青混合料禁止上路攤鋪。對(duì)于軟弱的混合料，要等混合料降到適宜的溫度時(shí)才能碾壓，并 在有效碾壓時(shí)間內(nèi)碾壓完成。對(duì)于碾壓中出現(xiàn)的發(fā)裂，在混合料的組成改變之前，可用輪胎壓路機(jī)進(jìn)行初壓，振動(dòng)壓路機(jī)復(fù)壓時(shí)，應(yīng)適當(dāng)放慢碾壓速度。

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接縫不良 找準(zhǔn)對(duì)策

接縫不良是指施工中縱向接縫或橫向接縫銜接不當(dāng)，接縫兩側(cè)標(biāo)高不一，路面傾斜，接縫處瀝青混合料松散，表面凸凹不平，在行車作用下，易發(fā)生顛簸或造成瀝青混凝土路面松散。且不良接縫處透水性強(qiáng)，會(huì)誘發(fā)路基、路面水破壞。

施工中，縱、橫縫處理不當(dāng)都會(huì)造成平整度降低，易誘發(fā)其他病害。冷接時(shí)，新舊攤鋪重疊不適，重疊過多或過少進(jìn)行碾壓，形成路面接縫處過高或過低;接縫處冷面層上重疊的熱料耙平的不適度，耙平后留料過多或過少，碾壓后造成高或低不平，碾壓不當(dāng)。碾壓在接縫冷的一側(cè)壓茬太多，或碾壓時(shí)瀝青混合料溫度不夠，則造成接縫處碾壓不實(shí)，從而出現(xiàn)高低不平。

攤鋪開始時(shí)，接縫處攤鋪槽混合料過量，多余料向上推動(dòng)攤鋪機(jī)熨平板，導(dǎo)致熨平板升高，路面上留下鼓包;攤鋪機(jī)熨平板直接坐在已鋪路面上，原路面為基準(zhǔn)標(biāo)高導(dǎo)致接縫處路面厚度不足。攤鋪機(jī)向前移動(dòng)時(shí)，若混合料不足，會(huì)導(dǎo)致熨平板俯沖、傾斜，厚度減薄，路面下洼。

為提高路面平整度，減少因接縫引起次生病害，要盡量減少接縫，縱向盡量采用熱接縫，避免或禁用冷接縫。接縫時(shí)，應(yīng)認(rèn)真、正確對(duì)待。

瀝青混凝土路面鋪筑過程中易出缺陷的成因很多，.主要的是瀝青混合料缺陷、攤鋪、碾壓作業(yè)不當(dāng)?shù)纫蛩?，這些是每位從事該項(xiàng)工作的技術(shù)人員都能了解和掌握的，關(guān)鍵是認(rèn)真的程度，熟練的程度，精心的程度，以及能否重視和善于總結(jié)，善于克服、糾正其弊端。只要嚴(yán)格控制混合料拌和良好，正確攤鋪操作、碾壓，克服不良人為作業(yè)因素，就能克服路面攤鋪中波浪、推移等缺陷，就能取得良好的路面鋪筑效果。